Eisenach Online

Werbung

Foto: © Schoelzchen/K+S

Großkomponenten für eine Kali-Zukunft – Mammutprojekt KKF im Zeitplan

Die Genehmigung zur Versenkung salzhaltiger Wässer, monatelanger Produktionsstillstand und Kurzarbeit – das waren die Themen, die in den vergangenen vierzehn Monaten alle anderen Bereiche der Kaliindustrie im Werratal überschattet haben. In den Hintergrund geriet dabei, dass im Werk Werra der K+S KALI GmbH mit aller Kraft an der Kaliproduktion, an zahlreichen Projekten und somit an der Gestaltung der Zukunft weitergearbeitet wurde. Eines dieser Projekte – das in seiner baulichen Dimension (74 m Länge x 20 m Breite x 58 m Höhe) und den Kosten von ca. 180 Millionen Euro durchaus als Mammut-Projekt bezeichnet werden kann – ist die sogenannte Kainitkristallisation mit anschließender Flotation, kurz KKF-Anlage. Unter vielfältigen Herausforderungen wird mit Hochdruck daran gearbeitet, dass diese neue Aufbereitungsanlage am Standort Hattorf im Jahr 2018, wie vom Unternehmen angekündigt, an den Start gehen kann. Derzeit steht der spektakuläre Einhub von riesigen Apparaten in die KKF-Anlage an.

Gerade in Zeiten nicht ausreichender Entsorgungswege und der Abhängigkeit von der Wasserführung der Werra kommt der KKF-Anlage eine besondere und zukunftsträchtige Bedeutung zu, so Werksleiter Roland Keidel:

Die KKF-Anlage wird die Salzabwassermenge des Werkes um weitere 1,5 auf dann 5,5 Millionen Kubikmeter jährlich reduzieren und auch zusätzliche Wertstoffe für die Produktion von Düngemitteln gewinnen. Damit markiert die Anlage einen weiteren Meilenstein in den Bemühungen von K+S, das Flusssystem Werra-Weser im Sinne der Umwelt nachhaltig zu entlasten. Gleichzeitig vermindert die KKF das Risiko, dass es an den Standorten des Werkes Werra  im hessisch-thüringischen Kalirevier ab 2018 zu Produktionseinschränkungen kommt, da die Abwassermenge nochmals deutlich vermindert wird.

Arbeiten schreiten planmäßig voran
Wer regelmäßig auf der B62 in Philippsthal am Standort Hattorf vorbeikommt, kann beinahe täglich sehen, wie sich die Baustelle verändert. Neben den beiden Türmen, die seit April 2016 die Kontur der neuen Anlage formten, ist knapp sieben Monate nach dem Richtfest der Stahlbau für den Flotationsteil abgeschlossen. Bis zu 250 Arbeiter von 20 Firmen waren auch bei zeitweise eisigen Temperaturen auf der Baustelle, um dafür zu sorgen, dass die Arbeiten planmäßig voranschreiten. Ab März wird die Zahl der Monteure auf ca. 400 steigen.

Ein Apparat wiegt so viel wie 90 Mittelklassewagen
Aktuell werden Großkomponenten in den Stahlbau eingesetzt. Es handelt sich um Verdampfer, Wärmetauscher, Mischkondensatoren, Brüden- und Umwälzleitungen – insgesamt 17 Apparate. Im Bergbau kommt bekanntlich vieles nicht „von der Stange“. Sonderanfertigungen und so manche Superlative müssen her und die Geräte müssen den speziellen Anforderungen angepasst werden. So wurde auch bei den Großgeräten für die KKF-Anlage nicht gekleckert, sondern geklotzt: 110 Tonnen wiegt der schwerste Apparat, ein Wärmetauscher – das entspricht dem Gewicht von etwa 90 Mittelklassewagen. 35 Kilometer Rohre wurden verbaut – damit könnte man einhundert Fußballfelder umrahmen. Der größte Apparat, der Verdampfer V1200, hat einen Durchmesser von sieben Metern, eine Länge von 16 Metern und ein Leergewicht von 82 Tonnen. Es handelt sich um Apparate, die in ihrer Dimension auch für K+S und die mit der Fertigung beauftragten Firmen Ebner GmbH & Co. KG, Anlagen und Apparate aus Eiterfeld als Generalunternehmer und Messer Industriemontagen und Apparatebau GmbH aus Heringen-Lengers als Apparatefertiger Neuland sind.

Allen Beteiligten stand nur ein knappes Zeitfenster für Konstruktion und Fertigung zur Verfügung. Auch die Logistik der Baustelle war und ist eine Herausforderung, da wegen der besonderen und engen Lage alles just in time angeliefert werden muss, sagt K+S Projektkoordinator Heiko Spaniol. Aber gemeinsam mit der Firma Ebner und der Firma Messer haben wir in der Vergangenheit bereits einige große Projekte, etwa die Eindampfanlage am Standort Wintershall, sehr erfolgreich gemeistert.

Es sei großartig, derart versierte Industrieunternehmen quasi vor der Haustür zu haben. Das Werk Werra greift bei Auftragsvergaben gerne auf die Expertise von Firmen aus der Region zurück. Das hat K+S auch beim Maßnahmenpaket zum Gewässerschutz in den Jahre 2011 bis 2015 genutzt.

Die meisten Apparate für die KKF-Anlage mussten als Schwer- und Nachttransporte von der Firma CC Bäuml mit Sitz in Schlitz angeliefert werden. Der weltweit größte Teleskopkran, der selbst auf 15 Tiefladern angeliefert wurde und bei so manchem gestandenen Mann ein Leuchten in den Augen hervorrief, hievte die Schwergewichte langsam und ruhig nach oben und setzte sie in 41 Metern Höhe passgenau in die Anlage.

Es ist eine besondere Herausforderung, Apparate dieser Größe und dieses Gewichtes in einer derartigen Höhe einzuhängen, erklärt Teilprojektleiter Matthias Jacob, und für einen beteiligten Ingenieur ist ein solches Projekt ein richtiger Glücksgriff.

Zahlen zur KKF:
• 35 km Rohrleitungen
• 180 km Kabel
• 82 Apparate und Maschinen
• 86 Pumpen
• Über 800 Messstellen
• Über 1000 Armaturen
• 6000 Tonnen verbauter Stahl
• So funktioniert die KKF-Anlage:

Im gesamten Werk Werra fallen derzeit 7 Millionen Kubikmeter Prozess- und Haldenwasser pro Jahr an. Eine Teilmenge mit entsprechendem Wertstoffgehalt – 3 Millionen Kubikmeter salzhaltige Lösung aus vorgelagerten Produktionsprozessen am hessischen Standort Hattorf und am thüringischen Standort Unterbreizbach – kann in der KKF verwertet werden. Möglich macht das eine neue Technik, die maßgeblich K+S Forscher über gut vier Jahre zur Betriebsreife entwickelt haben. Ein weiterer entscheidender Vorteil verglichen mit anderen Verfahren ist der wesentlich effizientere Einsatz von Energie bei der Verdampfung.

Verdampfung (Eindampfteil):
Salzhaltige Lösung wird mit Wärmeenergie aus dem Kraftwerk Hattorf eingedampft. Dabei entsteht ein Salzgemisch aus Kainit (Kaliumchlorid mit Magnesiumsulfat), Sylvin (Kaliumchlorid) und Halit (Steinsalz).

Kristallisation und Flotation (Aufbereitungsteil):
Der weitere Prozess trennt aus dem Salzgemisch die Wertstoffe Magnesiumsulfat (MgSO4) und Kaliumchlorid (KCl) heraus, mit denen sulfathaltige Düngemittel (SOP) produziert werden.
Übrig bleiben 5,5 statt vorher 7 Millionen Kubikmeter Salzabwasser pro Jahr, die in die Werra geleitet oder im Plattendolomit versenkt werden. Die KKF ist ein wesentlicher Schritt zur zukünftigen Reduzierung der Salzfracht in der Werra.

Titelfoto: In der Nacht zum Mittwoch rollte der Schwertransport mit dem Verdampfer von Heringen-Lengers zum Standort Hattorf in Philippsthal, bevor er am Mittwochmorgen die letzten Meter zur KKF auf dem Werksgelände zurücklegte.

Foto: © Schoelzchen/K+S

Foto 1: In diesen Tagen werden 17 Großkomponenten in der KKF installiert. Der größte Apparat ist der Verdampfer V1200 mit einem Durchmesser von sieben Metern und einem Leergewicht von 82 Tonnen.

Foto: © Schoelzchen/K+S

Foto 2: Der weltweit größte Teleskopkran, der selbst auf 15 Tiefladern angeliefert worden war, setzte den Verdampfer langsam und ruhig in 41 Metern Höhe passgenau in die Anlage.

Andrea T. | | Quelle:

Werbung

Die Kommentare werden vor der Veröffentlichung geprüft und sofern sie unseren Richtlinien entsprechen, freigegeben.

Top